中欧胶合板生产工艺及设备的对比（一）
时间：2020-11-09 09:22 点击次数：
目前，我国胶合板主要原材料特点为北方地区用速生杨木，南方地区用速生桉木。人工林原木通常材质较差，结疤等缺陷多，密度变异性大，这些特性对胶合板等单板类产品生产具有重要影响。
我国胶合板产业虽然经过多年的发展，但进展缓慢，主要是加工工艺及生产设备落后。绝大部分胶合板企业为劳动密集型生产，虽然可以提高木材的利用率，但质量难以提升，产品价值低、收益微薄，严重制约了我国胶合板产业的发展，与我国世界胶合板生产大国的地位不符，亟待采用先进的加工工艺和生产设备，转型升级。
工艺上，欧洲胶合板生产已实现芯板整张化，而国内生产的芯板多为两拼板、三拼甚至四拼的结构。虽然，小尺寸单板的加工利用可提高原木出材率，但产品质量也很难保证。
装备上，欧洲企业为自动化、智能化流水线作业，国内胶合板生产设备的自动化程度低，以手工作坊式操作为主。
近年来，国内胶合板企业旋切设备的技术性能不断提升，特备在单板表面质量及厚度均匀性方面有所改进，但总体上设备耐久性、自动化程度及质量监控等方面仍存在较大提升空间。
欧洲胶合板企业多采用Raute Peeling Line系列生产线，可根据产量、加工精度及加工原木的材质和径级需求，进行设备选型配置，同时还可自动检测单板含水率、表面节子、伤疤等质量缺陷，以有效地控制湿单板质量。
干燥工艺对后续工段及胶合板最终质量具有重要影响。国内大部分中小企业仍以自然晾晒气干为主要干燥手段，无法控制单板的终含水率及均匀性，也不能保证干燥效率及产量，造成后续施胶、组胚、热压等工艺环节的能源浪费和质量参差不齐，影响最终产品的品质。
欧洲企业普遍采用先进的单板干燥设备进行干燥，如Raute Dragon Dryer，可有效、精准控制干燥室内温度及湿度，并使热能得到最大程度的利用。再辅以含水率、水分分布等检测手段，以保证整个干燥过程以闭环控制的方式进行。
此外，自动分等系统将不同等级的单板合理配置，方便了后续工段，提升了生产和管理效率。
作为单板等级及胶合板质量提升的有效手段，单板修补工艺在国内胶合板生产企业广泛应用。但绝大部分企业采用人工修补，虽然可很有效地利用废材及低等级单板，但耗用较多劳动力，且修补效果欠佳，单板修补厚度范围受限。国内近年来也有设备企业研发相关的修补设备，但设备自动化程度低，仍需要较多的人工操作。随着人工林原木的大量使用，单板出现孔洞及节疤等缺陷的频率更高，修补量剧增，而劳动力成本也不断攀升，使得修补工段成为国内众多小胶合板企业生产的瓶颈。
欧洲企业在修补工艺上已趋于成熟，采用先进的全自动多头视频定位生产线。如Raute P2 line，修补时间仅需0.5s，修补头使用寿命达50年。
